RWOOL: Решения для производства каменной ваты
Компания RWOOL предлагает комплексный подход к оснащению производственных линий для изготовления минеральной ваты. Наше оборудование, поставляемое непосредственно от завода-изготовителя, исключает участие посредников, что обеспечивает высокое качество продукции и конкурентоспособные цены.
Ассортимент продукции
В нашем каталоге представлены различные модели оборудования для производства минеральной ваты, включая запасные части для существующих линий. Мы предлагаем как стандартные решения на базе маятниковой технологии, так и индивидуальные разработки, адаптированные под специфические требования заказчика. Основные этапы технологического процесса включают:
Подготовку сырья.
Плавление.
Формирование волокна.
Сбор и раскладку мата по маятниковому принципу.
Формирование плит.
Плиссирование.
Нагнетание и отверждение.
Обработку готовой продукции.
Индивидуальные решения
Компания Xiangtan HongQiang Machinery Manufacturing Co., Ltd. готова разработать для вас индивидуальное коммерческое предложение, основываясь на ваших потребностях и предпочтениях. Наша цель — предоставить оптимальное решение, обеспечивающее высокую эффективность и качество оборудования. Для получения наилучшего предложения, пожалуйста, отправьте нам техническое задание.
Опыт и репутация
30-летний опыто работы на рынке, свидетельствует о компании, как о надёжном поставщике оборудования для производства минеральной ваты по всему миру. Мы предлагаем современные и высокоэффективные решения для изготовления этого востребованного строительного материала.
Ассортимент продукции
В нашем арсенале представлены все необходимые технологии и компоненты, включая печи для плавления сырья и инновационные методы разделения волокна. Мы гарантируем высокую производительность, надёжность и долговечность оборудования, что способствует снижению операционных расходов и повышению эффективности производственных процессов. Наша команда профессионалов готова предоставить консультации и поддержку на всех этапах сотрудничества.
Информационная поддержка
На нашем сайте доступен раздел «Вопросы и ответы«, где вы можете ознакомиться с часто задаваемыми вопросами и получить профессиональные консультации от специалистов завода.
Инновации и развитие
RWOOL постоянно совершенствует продукцию, чтобы предложить вам передовые технологические решения для производства минеральной ваты. Если вы заинтересованы в сотрудничестве, свяжитесь с нами. Мы гарантируем высокое качество продукции и полное сопровождение проектов.
Линия по производству каменной ваты объемом 30 000 тонн в год с использованием коксовой печи (также доступны опции для электропечей и газовых печей)
Схематическое изображение производственного процесса
Производственные линии по изготовлению каменной ваты оснащены шестью бункерами для хранения сырья, двумя весовыми установками и одной весовой шкалой. В их состав включены системы ковшовой и ленточной подачи. Сырье поступает в бункеры через погрузочное устройство, затем подается в ковш для взвешивания посредством вибрационного питателя в нижней части бункера. После этого материал направляется в распределительную систему и плавильную печь с помощью ленточных конвейеров.
Автоматизация и управление
Производственный процесс полностью автоматизирован и управляется компьютерным контроллером. Плавильная печь функционирует на коксе. Воздух для горения предварительно нагревается до температуры 500-600 °C, очищается от пыли и смешивается с кислородом.
Зона плавления
Обогащенный кислородом горячий воздух подается в нижнюю часть корпуса печи, где вступает в реакцию с коксом, образуя CO2 и значительное количество тепла. Расплав, сформированный в результате химических реакций, оседает на дне плавильной печи и направляется на дальнейшую обработку посредством подачи сжатого воздуха.
Очистка дымовых газов
Дымовые газы, выходящие из верхней части корпуса печи, поступают в систему очистки. В процессе удаляются пылевые частицы, продукты сгорания и сернистые соединения. Очищенные газы выводятся из производственного цикла.
Система волокнообразования
Расплав подается в волокнообразующую систему через подвижный желоб. В этой системе он расслаивается на волокна под воздействием центробежной силы центрифуги и мощного воздушного потока. Волокна выдуваются из центрифуги, распыляется связующее, и отделяется шлаковый шарик. Затем волокна оседают на сетчатой ленте волокносборника под действием силы всасывания, формируя минераловатный ковер.
Формовочная машина
Минераловатный ковер подается в маятниковую систему через конвейер. Маятниковая машина формирует многослойный ковер (плиту или мат) на формовочной машине. Полученный продукт взвешивается, складывается и подвергается воздействию давления в камере для отверждения.
Отверждение и упаковка
В камере для отверждения под воздействием давления и горячего воздуха связующее затвердевает. После этого плиты охлаждаются, нарезаются по заданным размерам и укладываются на поддоны с помощью автоматизированного штабелера. Затем они упаковываются в термоусадочную пленку с использованием автоматических упаковочных машин.
Транспортировка
Упакованные плиты транспортируются на склад с помощью робота-укладчика, вилочного погрузчика или других механизмов для последующей доставки потребителям.
Вспомогательные системы
Производственная линия оснащена системами водоснабжения, очистки выхлопных газов, дозирования и подачи сжатого воздуха. Твёрдые отходы, образующиеся в процессе производства, могут быть переработаны и использованы в качестве сырья для повторного плава.
Национальные стандарты качества в Китае
Материалы для теплоизоляции, такие как каменная и шлаковая вата, регулируются национальными стандартами:
GB 11835-2016: Изделия из каменной и шлаковой ваты для тепловой изоляции зданий
GB/T 19686-2015: Изделия из каменной ваты для наружной тепловой изоляции стен зданий
GB/T 25975-2018: Изделия из каменной ваты для тепловой изоляции зданий.
Рекомендуемая площадь и размеры основных помещений
Для размещения производственной линии и сопутствующих объектов рекомендуется следующая площадь помещений:
Вспомогательные помещения, включая оборудование для удаления пыли, фильтровальные системы и охлаждающие бассейны, займут 2000 квадратных метров.
Основное производственное оборудование потребует около 3000 квадратных метров.
Склад сырья должен быть расположен на площади 4000 квадратных метров.
Рекомендуется предусмотреть склад готовой продукции площадью около 5000 квадратных метров.
Общая площадь производственных и вспомогательных помещений составит приблизительно 14 000 квадратных метров. Для размещения линии по производству минеральной ваты целесообразно выделить земельный участок площадью от 1,2 до 1,5 гектара, что обеспечит эффективную организацию логистической цепочки предприятия.
Размеры основного производственного цеха должны соответствовать следующим параметрам:
Ширина цеха: 20–30 метров.
Длина цеха: 100–120 метров.
Высота цеха: около 4 метров, при этом в месте установки печи рекомендуется высота помещения 24–32 метра (в зависимости от конфигурации печи).
Производственная мощность оборудования для производства каменной ваты составляет 30 000 тонн в год
Основные характеристики производственного оборудования включают:
Средняя производительность установки: 3,5–4,5 тонны в час, максимальная производительность: 5 тонн в час.
Годовой объем производства: 30 000 тонн продукции.
Ширина изделия на линии: 1200 мм, минимальная ширина: 600 мм.
Минимальная толщина изделия: 30 мм, максимальная толщина: 200 мм.
Весовая производительность: от 40 до 200 кг/м³.
Плотность на квадратный метр: от 3 до 18 кг/м².
Диаметр волокон: 4–7 мкм.
Содержание шлаковых шариков (более 0,25 мм): менее 10%.
Начальная ширина мата (потока) после волокнообразующего оборудования: 2400 мм.
Скорость транспортировки волокна: 120 м/мин.
Максимальная ширина вторичного войлока: 1460 мм.
Максимальная ширина изделия: 1260 мм.
Максимальная скорость перед битером: 36 м/мин.
Максимальная скорость после пресса: 18 м/мин.
Станок с числовым программным управлением (ЧПУ) и системой резки с одним ножом предназначен для обработки материалов толщиной до 300 мм и шириной до 1400 мм. Скорость резки составляет не менее 18–20 м/мин. Точность резания превышает требования национального стандарта и составляет плюс-минус 3 мм. Оборудование оснащено системой пылеудаления для обеспечения чистоты на рабочем месте. Высота рабочей поверхности станка составляет 1100 мм.
В составе станка используются высококачественные компоненты, включая серводвигатели от Mitsubishi, путевые и бесконтактные выключатели от Hutong, а также приводные редукторы от Jiangsu Tron.
Потребности в инженерной инфраструктуре и прогнозируемый объём потребления ресурсов
Для обеспечения функционирования объекта необходимы следующие инженерные системы:
Водоснабжение: 96 кубических метров в сутки.
Водоотведение: 5 кубических метров в сутки.
Электроснабжение: 20 000 киловатт в сутки (максимальное значение, может корректироваться в зависимости от конфигурации технологического оборудования и требований к качеству конечного продукта).
Газоснабжение: 5 000 кубических метров в сутки.
Таблица с рекомендуемым составом сырья
| SiO2 | AL2O3 | CaO | MgO | Fe2O3 | FeO | K2O | Na2O | TiO2 |
| 49.90 | 12.37 | 5.97 | 2.99 | 7.71 | 8.51 | 0.95 | 3.47 | 2.94 |
Железный шлак:
| SiO2 | AL2O | CaO | MgO | Fe2O3 | FeO | K2O | Na2O | TiO2 | |
| 36.80 | 12.02 | 38.60 | 12.02 | 0.56 | |||||
| SiO2 | AL2O3 | CaO | MgO | Fe2O3 | FeO | K2O | Na2O | TiO2 |
| 0.17 | 0.38 | 31.32 | 21.03 | 0.44 |
Чистый известняк:
| SiO2 | AL2O3 | CaO | MgO | Fe2O3 | FeO | K2O | Na2O | TiO2 |
| 0.70 | 0.68 | 54.54 | 0.59 |
Диапазон эталонных показателей для базальта (лучшие значения):
| Вид | Стандарт | Рекомендуется |
| Содержание оксида кремния (SiO2)%, не менее | 38.0 | <55.0 |
| Содержание оксида алюминия (Al2O3) %, не менее | 8.0 | |
| Содержание оксида магния (MgO) %, не менее | 10.0 | |
| Содержание оксида кальция (CaO) %, не менее | 6.0 | |
| Содержание сернистого ангидрида (SO3) %, не более | 2.5 | |
| Содержание оксидов щелочных металлов (Na2O + K2O) %, не более | 6.0 |
Требования к размеру частиц сырья:
- Размер частиц базальта 40-60 мм; макс<100 мм
- Доломит/известняк Размер частиц 50-80 мм; Max<100 мм
- Размер зерен шлака 60-120 мм; Max<150 мм.
Состав расплава. Справочное значение в % (лучшие значения):
| SiO2 | Al2O3 | CaO | MgO | Fe2O3 | TiO2 | MnO | Na2O+ K2O | |
| Эталонное значение% | 40~48 | 10~16 | 16~21 | 8~14 | 4~7 | <2 | <1 | <4 |
Печь полимеризации: назначение и техническая характеристика оборудования
В процессе производства каменной ваты волокно-сырец, содержащее связующее вещество, поступает из сборника волокна. Затем материал проходит через конвейерную линию под давлением и подвергается компрессии с использованием специализированных механизмов. После этого волокно-сырец поступает в печь для отверждения, где происходит его термическая обработка и сушка с помощью системы циркуляции горячего воздуха. В результате данного процесса связующее вещество в материале затвердевает, обеспечивая формирование конечного продукта — каменной ваты.
Печь для отверждения позволяет регулировать толщину мата посредством изменения высоты верхней конвейерной ленты и создания необходимого предварительного давления. Во время транспортировки горячий воздух из воздушной камеры проникает в мат, ускоряя процесс полимеризации связующего вещества. Весь технологический процесс осуществляется непрерывно, что обеспечивает высокую эффективность производства каменной ваты.
Ширина полотна (мата): 1400 мм
Диапазон подъёма намоточной пластины: 10–300 мм
Скорость подъёма верхнего моста: 20 мм/мин
Габаритные размеры печи для отверждения: 36 м × 3,476 м × 4,278 м
Тип редуктора: Boneng
Тип двигателя: Jiangsu Dazhong
Материал вертикальной сетчатой пластины печи для отверждения: марганцевая сталь, толщина 14 мм
Материал панели печи для отверждения: марганцевая сталь, толщина 4,5 мм
Регулируемый диапазон линейной скорости: 1,8–18 м/мин
Регулируемый диапазон частоты: 9–90 Гц
Производительность печи для отверждения: 4000–20000 КТ
Заключительная часть
Вопросы, касающиеся состава производственной линии по выпуску каменной ваты производительностью 30 000 тонн в год, комплектации оборудования, стоимости и условий поставки, рассматриваются индивидуально в каждом конкретном случае. Для получения дополнительной информации или уточнения деталей вы можете воспользоваться формой обратной связи, представленной ниже.
При подборе состава производственной линии учитываются различные факторы, такие как объём производства, требуемая производительность, доступность сырьевых ресурсов и требования к качеству продукции. В зависимости от этих параметров осуществляется выбор моделей и типов оборудования для установки на линию.
Комплектация производственной линии включает в себя подбор и установку необходимого оборудования, такого как печи для термической обработки сырья, устройства для измельчения и смешивания компонентов, аппараты для формования и резки продукции, системы управления и контроля производственного процесса, а также другие компоненты. Подбор оборудования осуществляется индивидуально в соответствии с требованиями производства 30 000 тонн каменной ваты в год.
При определении стоимости и условий поставки производственной линии учитываются как прямые затраты на приобретение и монтаж оборудования, так и дополнительные расходы, связанные с транспортировкой, установкой, техническим обслуживанием и обучением персонала. Стоимость и условия поставки определяются на основании уникальных требований клиента.